ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఫౌండరీ కంపెనీలు సంకోచం, బుడగలు మరియు విభజన వంటి కాస్టింగ్ లోపాలను అనివార్యంగా ఎదుర్కొంటాయి, ఫలితంగా తక్కువ కాస్టింగ్ దిగుబడి వస్తుంది. రీ-మెల్టింగ్ మరియు ఉత్పత్తి కూడా పెద్ద మొత్తంలో మానవశక్తి మరియు విద్యుత్ వినియోగాన్ని ఎదుర్కొంటుంది. కాస్టింగ్ లోపాలను ఎలా తగ్గించాలి అనేది ఫౌండ్రీ నిపుణులు ఎల్లప్పుడూ ఆందోళన చెందుతున్న సమస్య.
కాస్టింగ్ లోపాలను తగ్గించే సమస్యకు సంబంధించి, UKలోని బర్మింగ్‌హామ్ విశ్వవిద్యాలయానికి చెందిన ప్రొఫెసర్ జాన్ క్యాంప్‌బెల్, కాస్టింగ్ లోపాలను తగ్గించడంలో ప్రత్యేకమైన అవగాహన కలిగి ఉన్నారు. 2001 లోనే, ఇన్స్టిట్యూట్ ఆఫ్ మెటల్ రీసెర్చ్, చైనీస్ అకాడమీ ఆఫ్ సైన్సెస్‌లో పరిశోధకుడైన లి డయాన్‌జోంగ్, ప్రొఫెసర్ జాన్ కాంప్‌బెల్ మార్గదర్శకత్వంలో హాట్ ప్రాసెసింగ్ ప్రాసెస్ ఆర్గనైజేషన్ సిమ్యులేషన్ మరియు ప్రాసెస్ డిజైన్‌ను చేపట్టారు. నేడు, ఇంటర్‌కాంటినెంటల్ మీడియా అంతర్జాతీయ కాస్టింగ్ మాస్టర్ జాన్ కాంప్‌బెల్ ప్రతిపాదించిన కాస్టింగ్ లోపాలను తగ్గించడానికి మొదటి పది సూత్రాల జాబితాను సంకలనం చేసింది.
1.మంచి కాస్టింగ్‌లు అధిక-నాణ్యత స్మెల్టింగ్‌తో ప్రారంభమవుతాయి
మీరు కాస్టింగ్‌లను పోయడం ప్రారంభించిన తర్వాత, మీరు ముందుగా స్మెల్టింగ్ ప్రక్రియను సిద్ధం చేయాలి, తనిఖీ చేయాలి మరియు నిర్వహించాలి. అవసరమైతే, అత్యల్ప ఆమోదయోగ్యమైన ప్రమాణాన్ని స్వీకరించవచ్చు. ఏది ఏమైనప్పటికీ, సున్నా లోపాలకు దగ్గరగా స్మెల్టింగ్ ప్లాన్‌ను సిద్ధం చేయడం మరియు స్వీకరించడం ఉత్తమ ఎంపిక.
2.ఉచిత ద్రవ ఉపరితలంపై అల్లకల్లోలమైన చేరికలను నివారించండి
దీనికి ముందు రహిత ద్రవ ఉపరితలంపై (నెవంకాని) అధిక ప్రవాహ వేగాన్ని నివారించడం అవసరం. చాలా లోహాలకు, గరిష్ట ప్రవాహ వేగం 0.5m/s వద్ద నియంత్రించబడుతుంది. క్లోజ్డ్ కాస్టింగ్ సిస్టమ్‌లు లేదా సన్నని గోడల భాగాల కోసం, గరిష్ట ప్రవాహ వేగం తగిన విధంగా పెరుగుతుంది. ఈ అవసరం అంటే కరిగిన లోహం యొక్క పడిపోతున్న ఎత్తు "స్టాటిక్ డ్రాప్" ఎత్తు యొక్క క్లిష్టమైన విలువను మించకూడదు.
3.కరిగిన లోహంలో ఉపరితల కండెన్సేట్ షెల్‌ల లామినార్ చేరికలను నివారించండి
మొత్తం పూరించే ప్రక్రియలో, కరిగిన లోహ ప్రవాహం యొక్క ముందు భాగం అకాలంగా ప్రవహించకుండా ఉండకూడదు. పూరించే ప్రారంభ దశలో కరిగిన లోహపు నెలవంక తప్పనిసరిగా కదిలేలా ఉండాలి మరియు ఉపరితల కండెన్సేట్ షెల్స్ గట్టిపడటం ద్వారా ప్రభావితం కాకూడదు, ఇది కాస్టింగ్‌లో భాగమవుతుంది. ఈ ప్రభావాన్ని సాధించడానికి, కరిగిన లోహం యొక్క ఫ్రంట్ ఎండ్ నిరంతరం విస్తరించేలా రూపొందించవచ్చు. ఆచరణలో, దిగువన "ఎత్తుపైకి" పోయడం మాత్రమే నిరంతర పెరుగుతున్న ప్రక్రియను సాధించగలదు. (ఉదాహరణకు, గ్రావిటీ కాస్టింగ్‌లో, ఇది స్ట్రెయిట్ రన్నర్ దిగువ నుండి పైకి ప్రవహించడం ప్రారంభమవుతుంది). దీని అర్థం:
దిగువ పోయడం వ్యవస్థ;
మెటల్ "లోతువైపు" పడిపోవడం లేదా జారడం లేదు;
పెద్ద క్షితిజ సమాంతర ప్రవాహాలు లేవు;
పోయడం లేదా క్యాస్కేడింగ్ ప్రవాహాల కారణంగా మెటల్ యొక్క ఫ్రంట్-ఎండ్ స్టాపేజ్ లేదు.
4.ఎయిర్ ఎంట్రాప్‌మెంట్‌ను నివారించండి (బబుల్ జనరేషన్)
బుడగలు కుహరంలోకి ప్రవేశించకుండా పోయడం వ్యవస్థలో గాలిని నిరోధించండి. దీని ద్వారా సాధించవచ్చు:
స్టెప్డ్ పోయరింగ్ కప్‌ను సహేతుకంగా డిజైన్ చేయడం;
త్వరిత పూరకం కోసం స్ప్రూను సహేతుకంగా రూపకల్పన చేయడం;
"డ్యామ్"ను సహేతుకంగా ఉపయోగించడం;
"బాగా" లేదా ఇతర బహిరంగ పోయడం వ్యవస్థను ఉపయోగించకుండా ఉండండి;
చిన్న క్రాస్-సెక్షన్ రన్నర్‌ని ఉపయోగించడం లేదా స్ప్రూ మరియు క్రాస్ రన్నర్ మధ్య కనెక్షన్‌కి సమీపంలో ఉన్న సిరామిక్ ఫిల్టర్‌ని ఉపయోగించడం;
డీగ్యాసింగ్ పరికరాన్ని ఉపయోగించడం;
పోయడం ప్రక్రియ అంతరాయం లేకుండా ఉంటుంది.
5. ఇసుక కోర్ రంధ్రాలను నివారించండి
కుహరంలో కరిగిన లోహంలోకి ప్రవేశించకుండా ఇసుక కోర్ లేదా ఇసుక అచ్చు ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే గాలి బుడగలను నివారించండి. ఇసుక కోర్ చాలా తక్కువ గాలిని కలిగి ఉండాలి లేదా ఇసుక కోర్ రంధ్రాల ఉత్పత్తిని నిరోధించడానికి తగిన ఎగ్జాస్ట్‌ను ఉపయోగించాలి. మట్టి ఆధారిత ఇసుక కోర్లు లేదా అచ్చు మరమ్మత్తు జిగురు పూర్తిగా పొడిగా ఉంటే తప్ప ఉపయోగించబడదు.
6. సంకోచం కావిటీస్ నివారించండి
ఉష్ణప్రసరణ మరియు అస్థిర పీడన ప్రవణతల కారణంగా, మందపాటి మరియు పెద్ద క్రాస్-సెక్షన్ కాస్టింగ్‌ల కోసం పైకి సంకోచం దాణాను సాధించడం అసాధ్యం. అందువల్ల, మంచి సంకోచం ఫీడింగ్ డిజైన్‌ను నిర్ధారించడానికి అన్ని సంకోచం ఫీడింగ్ నియమాలను తప్పనిసరిగా అనుసరించాలి మరియు ధృవీకరణ మరియు వాస్తవ కాస్టింగ్ నమూనాల కోసం కంప్యూటర్ అనుకరణ సాంకేతికతను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి. ఇసుక అచ్చు మరియు ఇసుక కోర్ మధ్య కనెక్షన్ వద్ద ఫ్లాష్ స్థాయిని నియంత్రించండి; కాస్టింగ్ పూత యొక్క మందాన్ని నియంత్రించండి (ఏదైనా ఉంటే); మిశ్రమం మరియు కాస్టింగ్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి.
7.ప్రసరణను నివారించండి
ఉష్ణప్రసరణ ప్రమాదాలు ఘనీభవన సమయానికి సంబంధించినవి. సన్నని గోడలు మరియు మందపాటి గోడల కాస్టింగ్‌లు ఉష్ణప్రసరణ ప్రమాదాల ద్వారా ప్రభావితం కావు. మధ్యస్థ మందం కాస్టింగ్‌ల కోసం: కాస్టింగ్ నిర్మాణం లేదా ప్రక్రియ ద్వారా ఉష్ణప్రసరణ ప్రమాదాలను తగ్గించండి;
పైకి కుంచించుకు పోకుండా నివారించండి;
పోసిన తర్వాత తిరగబడుతోంది.
8.విభజనను తగ్గించండి
విభజనను నిరోధించండి మరియు దానిని ప్రామాణిక పరిధిలో లేదా వినియోగదారు అనుమతించిన కూర్పు పరిమితి ప్రాంతంలో నియంత్రించండి. వీలైతే, ఛానెల్ విభజనను నివారించడానికి ప్రయత్నించండి.
9. అవశేష ఒత్తిడిని తగ్గించండి
కాంతి మిశ్రమాల పరిష్కారం చికిత్స తర్వాత, నీటితో (చల్లని లేదా వేడి నీరు) చల్లార్చవద్దు. కాస్టింగ్ యొక్క ఒత్తిడి పెద్దదిగా కనిపించకపోతే, పాలిమర్ క్వెన్చింగ్ మీడియం లేదా ఫోర్స్డ్ ఎయిర్ క్వెన్చింగ్‌ని ఉపయోగించండి.
10. ఇచ్చిన సూచన పాయింట్లు
డైమెన్షనల్ ఇన్‌స్పెక్షన్ మరియు ప్రాసెసింగ్ కోసం అన్ని కాస్టింగ్‌లకు తప్పనిసరిగా పొజిషనింగ్ రిఫరెన్స్ పాయింట్లు ఇవ్వాలి.
పోస్ట్ సమయం: మే-30-2024
