一、లాస్ట్ ఫోమ్ కాస్టింగ్లో సులభంగా విస్మరించబడే ఐదు ముఖ్యమైన వివరాలు
1. ఒత్తిడి తల ఎత్తు;
1) కాస్టింగ్ యొక్క ఎత్తైన మరియు సుదూర భాగాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు స్పష్టమైన ఆకృతులు మరియు పూర్తి నిర్మాణంతో కాస్టింగ్‌ను పొందేందుకు, కాస్టింగ్ యొక్క ఎత్తైన స్థానం నుండి పోయడం కప్పు యొక్క ద్రవ ఉపరితలం వరకు ఎత్తు కలిసే ఉండాలి: hM≥Ltanα
ఎక్కడ: hM--కనిష్ట అవశేష పీడన తల ఎత్తు (మిమీ)
L--కరిగిన లోహం యొక్క ప్రవాహం, కాస్టింగ్ (మిమీ) యొక్క సుదూర బిందువు వద్ద నేరుగా రన్నర్ యొక్క మధ్య రేఖ యొక్క క్షితిజ సమాంతర దూరం
α--ఒత్తిడి పోయడం (°)
తగినంత ఒత్తిడి తల ఎత్తు, కుహరంలో కరిగిన లోహం పెరిగినప్పుడు, కరిగిన లోహం నింపే వేగాన్ని నిర్ధారించడానికి తగినంత ఒత్తిడి ఉంటుంది.
2) పోయడం ప్రక్రియలో నురుగు నమూనా ఆవిరి చేయబడుతుంది, పెద్ద మొత్తంలో వాయువును ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఒక వైపు, ప్రతికూల పీడనం ద్వారా వాయువు పీల్చబడుతుంది మరియు రెండవది, తగినంత ఒత్తిడితో పెరుగుతున్న కరిగిన లోహం ద్వారా కుహరం నుండి బయటకు వస్తుంది.
3) కాస్టింగ్ పైభాగంలో ఏర్పడే కోల్డ్ షట్, రంద్రాలు మరియు కార్బన్ నిక్షేపణ వంటి లోపాలు సాధారణంగా తగిన పోయడం, పోయడం ఉష్ణోగ్రత మరియు పోయడం వంటి పరిస్థితులలో తల ఎత్తు తగినంతగా లేకపోవడం వల్ల సంభవిస్తాయి.
2. ప్రతికూల ఒత్తిడి;
1) సాధారణ ప్రతికూల పీడన గేజ్‌లు ప్రధాన పైప్‌లైన్‌లో వ్యవస్థాపించబడ్డాయి, ఇవి పెట్టెలో ప్రతికూల ఒత్తిడిని పరోక్షంగా మాత్రమే నిర్ణయించగలవు, కానీ పెట్టెలో అసలు ప్రతికూల పీడన విలువను సూచించలేవు.
2) కాస్టింగ్ నిర్మాణంలో తేడాల కారణంగా, కొన్ని కాస్టింగ్‌లు లోపలి కుహరంలో ఇరుకైన మార్గాలను కలిగి ఉంటాయి. పోయడం ప్రక్రియలో, ఒత్తిడి ఉపశమనం లేదా తగినంత ప్రతికూల పీడనం కారణంగా, ఈ భాగంలో ప్రతికూల పీడనం తక్కువగా ఉంటుంది, ఫలితంగా తగినంత ఇసుక అచ్చు బలం, వైకల్యం మరియు కాస్టింగ్ యొక్క చీలిక మరియు ఇనుముతో చుట్టబడిన ఇసుక, పెట్టె విస్తరణ వంటి లోపాలు ఏర్పడతాయి. మరియు బాక్స్ కూలిపోతుంది. ఈ ప్రాంతాలు ప్రతికూల ఒత్తిడి అంధ ప్రాంతాలు.
3) పోయడం సమయంలో, సరికాని ఆపరేషన్ కారణంగా, బాక్స్ ఉపరితలాన్ని మూసివేసే ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్ పెద్ద ప్రదేశంలో కాలిపోతుంది మరియు పేలవమైన సీలింగ్ కారణంగా పెద్ద మొత్తంలో ఒత్తిడి ఉపశమనం ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా బాక్స్‌లో ప్రతికూల ఒత్తిడి తీవ్రంగా లేకపోవడం, మరియు పోయడం సమయంలో కూడా బ్యాక్-స్ప్రేయింగ్, ఫలితంగా కోల్డ్ షట్, తగినంత పోయడం మరియు కాస్టింగ్లో కార్బన్ లోపాలు ఏర్పడతాయి. ఒక పెట్టెలో బహుళ జల్లెడలు ఉంటాయి మరియు ఒక సంచిలో పోయడానికి బహుళ పెట్టెలు ఉన్నాయి, ఇది చాలా స్పష్టంగా ఉంటుంది.
నిర్దిష్ట చర్యలు:
A. తాత్కాలిక ప్రతికూల పీడన పైపును ఇన్స్టాల్ చేయండి; ప్రీ-ఫిల్ రెసిన్ ఇసుక; ఇసుక కోర్ స్థానంలో.
B. ఇసుక కవర్ యొక్క మందం సరిపోతుంది; ఆస్బెస్టాస్ గుడ్డ, రెసిన్ ఇసుక మొదలైన వాటిని పోయడం కప్పు చుట్టూ ముందస్తు చికిత్స నిర్వహిస్తారు. గతంలో పోసిన ఇసుక పెట్టె యొక్క ప్రతికూల పీడనం తగ్గింది లేదా మూసివేయబడుతుంది; రెండవ స్టాండ్‌బై వాక్యూమ్ పంప్ ఆన్ చేయబడింది.
3.మలినాలను నిరోధించండి;
పోయడం ప్రక్రియలో, కుహరం వెలుపల ఉన్న స్లాగ్, ఇసుక రేణువులు, బూడిద పొడి మొదలైన మలినాలు కరిగిన ఇనుప ప్రవాహంతో కుహరంలో మునిగిపోతాయి మరియు ఇసుక రంధ్రాలు మరియు స్లాగ్ రంధ్రాలు వంటి లోపాలు కాస్టింగ్లో కనిపిస్తాయి.
1) కరిగిన ఇనుప లాడిల్ యొక్క వక్రీభవన పదార్థం యొక్క వక్రీభవనత, బలం మరియు సాంద్రత ఎక్కువగా ఉండవు. పోయడం ప్రక్రియలో, అది అధిక-ఉష్ణోగ్రత కరిగిన ఇనుముతో తుప్పు పట్టి కరిగిపోతుంది మరియు స్లాగ్ ఏర్పడుతుంది మరియు పైకి తేలుతుంది; వదులుగా ఉండే కణిక కంకర పడిపోతుంది లేదా కరిగిన ఇనుముతో కడుగుతారు.
2) పాత గరిటెపై వేలాడుతున్న స్లాగ్ శుభ్రం చేయబడదు; లైనింగ్ మరమ్మత్తు కోసం పదార్థం యొక్క సాంద్రత మరియు వక్రీభవనత ఎక్కువగా ఉండవు మరియు అసలు లైనింగ్‌తో బంధం బలంగా లేదు.
3) స్లాగ్ రిమూవర్ మరియు స్లాగ్ అగ్రిగేషన్ ఏజెంట్ అసమర్థంగా ఉంటాయి మరియు కరిగిన ఇనుము యొక్క ఉపరితలంపై చెల్లాచెదురుగా మరియు వేరు చేయబడిన మలినాలను కలిగి ఉంటాయి.
4) డక్‌బిల్ లాడిల్‌ను పోసేటప్పుడు, స్లాగ్ కాటన్ గాలిలో నిలిపివేయబడుతుంది మరియు దాని స్లాగ్ పనితీరును కోల్పోతుంది.
5) పోయడం సమయంలో తప్పుగా అమర్చడం, కరిగిన ఇనుము ఇసుక ఉపరితలంపై ప్రభావం చూపుతుంది మరియు ఇసుక పోయడం కప్పులోకి స్ప్లాష్ అవుతుంది.
6) దుమ్ము, ఇసుక మరియు ధూళి వంటి మలినాలు టీకాలో ఉన్నాయి.
నిర్దిష్ట చర్యలు:
ఎ. అధిక-ఉష్ణోగ్రత నిరోధక కాస్టబుల్స్‌తో ప్యాక్ చేయండి మరియు స్థానిక మరమ్మత్తు కోసం ప్రత్యేక మరమ్మత్తు పదార్థాలను ఉపయోగించండి.
B. సమర్థవంతమైన స్లాగ్ తొలగింపు మరియు స్లాగ్ అగ్రిగేషన్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించండి.
సి. పోయడం కప్పు ఇసుక ఉపరితలం కంటే 50 మిమీ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు పోయవలసిన ప్రక్కనే ఉన్న పోయడం కప్పులు రక్షిత కవర్లతో కప్పబడి ఉంటాయి. నైపుణ్యం లేని పోయేవారు, పోయడం కప్పు చుట్టూ ఆస్బెస్టాస్ గుడ్డను రక్షించడానికి ఉపయోగిస్తారు.
D. నైపుణ్యాలు మరియు అక్షరాస్యతపై ఆపరేటర్లకు అవగాహన కల్పించడం మరియు శిక్షణ ఇవ్వడం.
E. ఫిల్టర్‌ను ఉంచండి, దిగువన పోయడానికి ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి మరియు పోయడం వ్యవస్థ స్లాగ్ మూసివేత ఫంక్షన్‌ను కలిగి ఉంటుంది.
F. ఇనాక్యులెంట్‌ని నియమించబడిన ప్రదేశంలో కొనుగోలు చేసి, సరిగ్గా నిల్వ చేస్తారు.
4. ఉష్ణోగ్రత పోయడం;
కరిగిన లోహం యొక్క లక్షణాలు మరియు కాస్టింగ్ యొక్క నిర్మాణ లక్షణాల ప్రకారం, కాస్టింగ్ నిర్మాణం పూర్తయిందని, అంచులు మరియు మూలలు స్పష్టంగా ఉన్నాయని మరియు సన్నని గోడలో కోల్డ్ షట్ లోపం లేదని నిర్ధారించడానికి కనీస పోయడం ఉష్ణోగ్రత నిర్ణయించబడుతుంది.
కరిగిన ఇనుముతో కూడిన ఒక సంచిని అనేక పెట్టెల్లో మరియు ఒక పెట్టెలో అనేక ముక్కలుగా పోసినప్పుడు, తరువాతి దశలో కరిగిన ఇనుము యొక్క శీతలీకరణ ప్రభావం చాలా ముఖ్యమైనది.
1) ఇన్సులేషన్ బ్యాగ్‌ని ఉపయోగించండి, సాధారణంగా స్టీల్ షెల్ మరియు రిఫ్రాక్టరీ లేయర్ మధ్య ఇన్సులేషన్ లేయర్‌ని జోడించండి;
2) కరిగిన ఇనుప సంచి యొక్క ఉపరితలాన్ని ఇన్సులేషన్ ఏజెంట్, స్లాగ్ మరియు ఇన్సులేషన్ కాంపోజిట్ కవరింగ్ ఏజెంట్‌తో కప్పండి;
3) పోయడం ఉష్ణోగ్రత యొక్క ఎగువ పరిమితిని పదార్థాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా తగిన విధంగా పెంచవచ్చు, అచ్చు పూత పొర యొక్క వక్రీభవనత సంతృప్తి చెందుతుంది మరియు ఇతర కాస్టింగ్ లోపాలు ఉత్పత్తి చేయబడవు. ఉదాహరణకు, మోటార్ హౌసింగ్: ఫర్నేస్ ఉష్ణోగ్రత 1630-1650℃, మరియు పోయడం ఉష్ణోగ్రత 1470-1580℃;
4) కరిగిన ఇనుము యొక్క చిన్న మొత్తాన్ని చివరిలో వదిలివేసినప్పుడు మరియు ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, చికిత్స కోసం కొలిమికి తిరిగి ఇవ్వాలి, లేదా ట్యాప్ మరియు పోయడం కొనసాగించాలి;
5) బహుళ ముక్కలు సిరీస్లో పోస్తారు;
6) చిన్న సంచుల బహుళ నొక్కడం మార్చండి;
7) పోయడం ప్రక్రియ యొక్క సమయాన్ని తగ్గించండి, పోయడం కప్పు స్థిరంగా అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు పోయడం కార్మికుడు మరియు క్రేన్ కార్మికుడు నైపుణ్యం కలిగి ఉంటారు మరియు ఉత్తమ సహకారాన్ని కలిగి ఉంటారు.
5. పోయడం పర్యావరణం.
కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, "30% మోడలింగ్ మరియు 70% పోయడం" అనే సామెత ఉంది, ఇది కాస్టింగ్ ఉత్పత్తిలో పోయడం యొక్క ప్రాముఖ్యతను చూపుతుంది.
పోయడం కార్మికుడు యొక్క నిర్వహణ నైపుణ్యాలు చాలా క్లిష్టమైనవి, కానీ ప్రతి ఒక్కరూ "చమురు విక్రేత"గా మారడం అసాధ్యం. మంచి పోయడం వాతావరణాన్ని సృష్టించడం సాధారణంగా సులభం.
1) పోయడం కప్పు ఎగువ విమానం నుండి గరిటె నోటి యొక్క నిలువు ఎత్తు ≤300mm, మరియు గరిటె నోరు మరియు పోయడం కప్పు యొక్క మధ్య రేఖ మధ్య సమాంతర దూరం ≤300mm;
2) డక్‌బిల్ గరిటెని ఉపయోగించండి మరియు గరిటె నోరు చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు. [కరిగిన ఇనుము యొక్క ప్రారంభ వేగాన్ని తగ్గించండి, గరిటె నోటి పారాబొలాను వదిలివేసి, సమాంతర దూరాన్ని తగ్గించండి;
3) ప్రక్రియ మరియు ప్యాకింగ్ రూపకల్పన చేసినప్పుడు, పోయడం కప్పు గరిష్టంగా రెండు వరుసలతో ఇసుక పెట్టె యొక్క కాస్టింగ్ వైపుకు వీలైనంత దగ్గరగా ఉంచాలి;
4) బాక్స్-రకం పోయడం కప్పు లేదా అదనపు ఫన్నెల్ బ్యాక్‌ఫ్లో కప్;
5) స్వయంచాలక పోయడం యంత్రం. గరిటె ఇసుక పెట్టెకు దగ్గరగా ఉంటుంది మరియు గరిటె నోరు క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు దిశలలో పోయడం కప్పుకు దగ్గరగా ఉంటుంది, కాబట్టి సరైన స్థానాన్ని కనుగొనడం సులభం. ఓవర్ హెడ్ క్రేన్ యొక్క ట్రాలీ మరియు ట్రైనింగ్ సర్దుబాటు మధ్యలో ఉపయోగించబడుతుంది, మరియు లాడిల్ సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు పెద్ద మరియు చిన్న యొక్క ప్రవాహాన్ని లేదా దృగ్విషయాన్ని విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం కాదు;
6) టీపాట్ గరిటె ఇసుక పెట్టెకు దగ్గరగా ఉండకూడదు; కురిపించే కార్మికుడు చాలా దూరంలో ఉన్నాడు మరియు సరైన స్థానాన్ని కనుగొనడం అంత సులభం కాదు. ఇసుక పెట్టె అనేక వరుసలలో ఉంచబడుతుంది. మధ్య అచ్చును పోసేటప్పుడు, గరిటె నోరు పోయడం కప్పు నుండి చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు అడ్డంగా ఉన్న దూరం చాలా దూరంగా ఉంటుంది, ఇది నియంత్రించడం కష్టం.
二、డక్టైల్ ఐరన్ వాల్వ్ బాడీ ప్రాసెస్ డిజైన్ మరియు విశ్లేషణ
1. నిర్మాణ లక్షణాలు మరియు కాస్టింగ్స్ యొక్క లక్షణాలు;
1) లక్షణాలు: వాల్వ్ బాడీ, మెటీరియల్ QT450-10, యూనిట్ బరువు 50Kg, అవుట్‌లైన్ పరిమాణం 320×650×60mm;
2) నిర్మాణ లక్షణాలు: మందపాటి గోడ 60mm, సన్నని గోడ 10mm, లోపలి కుహరం ఒక వృత్తాకార వాయుమార్గం;
3)ప్రత్యేక అవసరాలు: వాయుమార్గం చుట్టూ గోడపై గాలి లీకేజీ లోపాలు లేవు, ఇతర ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలాలపై ఇసుక రంధ్రాలు, రంధ్రాలు, సంకోచం మొదలైన లోపాలు లేవు.
2.రెండు గేటింగ్ సిస్టమ్ డిజైన్ పథకాల పోలిక మరియు విశ్లేషణ;
ప్రణాళిక 1,
1) నిలువుగా ఉంచండి, ఒక అచ్చులో రెండు ముక్కలు, సైడ్ ఇంజెక్షన్ యొక్క రెండు పొరలు, దిగువ ప్రధానంగా నింపబడి, ఎగువ భాగం ప్రధానంగా సంకోచం-పరిహారం;
2) వాయుమార్గం ఒక పూతతో కూడిన ఇసుక కోర్, కోల్పోయిన నురుగు నీటి ఆధారిత పెయింట్‌తో పూత పూయబడింది మరియు పూత మందం 1 మిమీ;
3) రైసర్ మెడ పొట్టిగా, చదునుగా మరియు సన్నగా, 12 మందపాటి × 50 వెడల్పుతో ఉంటుంది. స్థానం: హాట్ స్పాట్ నుండి దూరంగా కానీ హాట్ స్పాట్‌కు దగ్గరగా;
4) రైజర్ పరిమాణం: 70×80×150mm ఎత్తు;
5)కాస్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత: 1470-1510℃.
పథకం 2,
1) నిలువుగా ఉంచండి, ఒక కాస్టింగ్లో రెండు ముక్కలు, సైడ్ కాస్టింగ్ యొక్క రెండు పొరలు, దిగువ ప్రధానంగా నింపబడి, ఎగువ భాగం ప్రధానంగా సంకోచం-పరిహారం;
2) వాయుమార్గం ఒక పూత ఇసుక కోర్, మరియు కోల్పోయిన నురుగు నీటి ఆధారిత పూత 1mm యొక్క పూత మందంతో వెలుపల వర్తించబడుతుంది;
3) రైసర్ మెడ మందంగా మరియు పెద్దదిగా ఉంటుంది, కొలతలు: మందం 15×వెడల్పు 50. స్థానం: ఎగువ రేఖాగణిత హాట్ నోడ్ వద్ద ఉంచబడుతుంది;
4) రైజర్ పరిమాణం: 80×80×ఎత్తు 160;
5) పోయడం ఉష్ణోగ్రత: 1470-1510℃.
3. పరీక్ష ఫలితాలు;
పథకం 1, అంతర్గత మరియు బాహ్య స్క్రాప్ రేటు 80%;
కొన్ని కాస్టింగ్‌ల రైసర్ మెడ యొక్క మూలం చుట్టూ 10% సంకోచం రంధ్రాలు ఉన్నాయి;
కాస్టింగ్‌లను పూర్తి చేసిన తర్వాత, చాలా కాస్టింగ్‌లు దిగువ భాగంలో సంకోచం రంధ్రాలు మరియు సంకోచం లోపాలను కలిగి ఉంటాయి.
పథకం 2, అంతర్గత మరియు బాహ్య స్క్రాప్ రేటు 20%;
కొన్ని కాస్టింగ్‌లు రైసర్ మెడ యొక్క మూలం చుట్టూ 10% సంకోచం రంధ్రాలను కలిగి ఉంటాయి;
కాస్టింగ్ ప్రాసెస్ చేయబడిన తర్వాత, సంకోచం రంధ్రాలు మరియు సంకోచ లోపాలు లేవు, కానీ చిన్న మొత్తంలో స్లాగ్ చేరికలు ఉన్నాయి.
4.అనుకరణ విశ్లేషణ;
ఎంపిక 1 లో, రైసర్ మెడ యొక్క రూట్ మరియు దిగువ భాగంలో సంకోచం ప్రమాదం ఉంది; అనుకరణ ఫలితాలు కాస్టింగ్ యొక్క వాస్తవ లోపాలకు అనుగుణంగా ఉంటాయి.
రెండవ పథకంలో, రైసర్ మెడ యొక్క మూలంలో సంకోచం ప్రమాదం ఉంది, మరియు అనుకరణ ఫలితాలు కాస్టింగ్ యొక్క వాస్తవ లోపాలకు అనుగుణంగా ఉంటాయి.
5. ప్రక్రియ మెరుగుదల మరియు ప్రక్రియ విశ్లేషణ.
1) ప్రక్రియ మెరుగుదల:
రైసర్ యొక్క మూలంలో ఒక సంకోచం ఉంది, ఇది రైసర్ యొక్క ఉష్ణ సామర్థ్యం సాపేక్షంగా చిన్నదని సూచిస్తుంది. పథకం 2 ఆధారంగా, రైసర్ మరియు రైసర్ మెడ తగిన విధంగా విస్తరించబడతాయి.
అసలు పరిమాణం: రైసర్ 80×80×ఎత్తు 160 రైసర్ మెడ 15×50;
మెరుగుదల తర్వాత: రైసర్ 80×90×ఎత్తు 170 రైసర్ మెడ 20×60;
ధృవీకరణ ఫలితాలు: సంకోచం మరియు సంకోచం లోపాలు తొలగించబడతాయి మరియు అంతర్గత మరియు బాహ్య స్క్రాప్ రేట్లు ≤5%.
2) ప్రక్రియ విశ్లేషణ:
రెండు పెద్ద విమానాలను ప్రక్కన ఉంచండి మరియు రెండు ముక్కలను సిరీస్లో వేయండి. నిలువు ప్రొజెక్షన్ ప్రాంతం అతి చిన్నది, మరియు పెద్ద విమానం ముఖభాగంలో ఉంటుంది, ఇది తక్షణ వాయువు ఉద్గారాన్ని తగ్గించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది; మరియు చాలా ముఖ్యమైన ప్రాసెసింగ్ ఉపరితలాలు వైపు ఉన్నాయి.
రెండు-పొర సైడ్ కాస్టింగ్, ఓపెన్ కాస్టింగ్ సిస్టమ్. ఎగువ క్రాస్ రన్నర్ పైకి వంగి ఉంటుంది, మరియు దిగువ భాగపు ప్రాంతం స్ట్రెయిట్ రన్నర్ కంటే పెద్దదిగా ఉంటుంది, తద్వారా కరిగిన ఇనుము దిగువ నుండి ముందుగా ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది, ఇది కరిగిన ఇనుము యొక్క సాఫీగా పెరుగుదలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. నురుగు పొర ద్వారా పొరను ఆవిరి చేస్తుంది, మరియు గ్రేట్ త్వరగా మూసివేయబడుతుంది. గాలి మరియు స్లాగ్ కుహరంలోకి ప్రవేశించలేవు, కార్బన్ లోపాలు మరియు స్లాగ్ చేరికలను నివారించడం.
కరిగిన ఇనుము ఎగువ రైసర్ యొక్క మూలం యొక్క ఎత్తుకు పెరిగినప్పుడు, అధిక-ఉష్ణోగ్రత కరిగిన ఇనుము చాలా వరకు రైసర్ ద్వారా కుహరంలోకి ప్రవేశిస్తుంది. రైసర్ వేడెక్కింది మరియు వేడి రైసర్‌ని అంచనా వేస్తుంది, పూర్తిగా వేడి రైసర్ కాదు, ఎందుకంటే కుహరం దిగువన ఉన్న ఇగ్రేట్ ద్వారా తక్కువ మొత్తంలో చల్లటి కరిగిన ఇనుమును పెంచాలి, కాబట్టి రైసర్ పరిమాణం వేడి రైసర్ కంటే పెద్దదిగా ఉంటుంది, కాబట్టి అది చివరిగా ఘనీభవిస్తుంది.
ఎగువ స్ట్రెయిట్ రన్నర్‌ని రైసర్‌కి కనెక్ట్ చేసే రన్నర్ తప్పనిసరిగా రైసర్ మెడతో ఫ్లష్‌గా ఉండాలి. ఇది ఎక్కువగా ఉంటే, రైసర్ యొక్క దిగువ భాగం అన్ని చల్లని కరిగిన ఇనుము, రైసర్ సంకోచం పరిహారం సామర్థ్యం తీవ్రంగా తగ్గిపోతుంది మరియు కాస్టింగ్ యొక్క ఎగువ భాగంలో కోల్డ్ షట్ మరియు కార్బన్ లోపాలు కనిపిస్తాయి, ఇది ఆచరణలో నిరూపించబడింది.
ఒక సంవృత పోయడం వ్యవస్థతో, కరిగిన ఇనుము ఒక నిర్దిష్ట ఎత్తుకు పెరుగుతుంది, మరియు కరిగిన ఇనుము అదే సమయంలో ఎగువ మరియు దిగువ నీటి ఇన్లెట్ల నుండి కుహరంలోకి ప్రవేశిస్తుంది. ఈ సమయంలో, రైసర్ హాట్ రైసర్ అవుతుంది మరియు రైసర్‌ను కలుపుతున్న క్రాస్ రన్నర్ యొక్క ఎత్తు తక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
బహిరంగ పోయడం వ్యవస్థకు స్లాగ్ ఫంక్షన్ లేదు మరియు ఎగువ మరియు దిగువ నీటి ఇన్లెట్లలో ఫిల్టర్ తప్పనిసరిగా సెట్ చేయబడాలి.
ఎయిర్‌వే కోర్ చుట్టూ కరిగిన ఇనుము మరియు పర్యావరణం కఠినమైనది. అందువల్ల, కోర్ తప్పనిసరిగా అధిక బలం, వక్రీభవనత మరియు విచ్ఛిన్నతను కలిగి ఉండాలి. ఒక పూత ఇసుక కోర్ ఉపయోగించబడుతుంది, మరియు ఉపరితలం కోల్పోయిన నురుగు పూతతో పూత పూయబడుతుంది. పూత మందం 1 నుండి 1.5 మిమీ.
సంకోచం ఫీడ్ రైసర్‌లపై PS చర్చ,
1) రైసర్ మెడ అసలు హాట్ నోడ్ స్థానంలో ఉంది, మందం మరియు ప్రాంతం చాలా చిన్నదిగా ఉండకూడదు [మాడ్యులస్ చాలా చిన్నదిగా ఉండకూడదు] మరియు రైసర్‌ను కనెక్ట్ చేసే లోపలి రన్నర్ ఫ్లాట్, సన్నగా మరియు పొడవుగా ఉంటుంది. రైసర్ పెద్దది.
2) రైసర్ మెడ అసలు హాట్ నోడ్ స్థానం నుండి దూరంగా ఉంటుంది, కానీ హాట్ నోడ్‌కు దగ్గరగా, ఫ్లాట్, సన్నగా మరియు పొట్టిగా ఉంటుంది. రైసర్ చిన్నది.
కాస్టింగ్ యొక్క గోడ మందం పెద్దది, కాబట్టి 1 ఎంపిక చేయబడింది); కాస్టింగ్ యొక్క గోడ మందం చిన్నది, కాబట్టి 2 ఎంపిక చేయబడింది).
పథకం 3 [పరీక్షించబడలేదు]
1) ఎగువ నుండి ఇంజెక్షన్, కరిగిన ఇనుము రైసర్ ద్వారా కుహరంలోకి ప్రవేశిస్తుంది, నిజమైన వేడి రైసర్;
2) స్ప్రూ మరియు రైసర్ యొక్క రన్నర్లు రైసర్ మెడ కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి;
3) ప్రయోజనాలు: సంకోచం కోసం భర్తీ చేయడం సులభం మరియు అచ్చును పూరించడానికి సులభం;
4) ప్రతికూలతలు: అస్థిర కరిగిన ఇనుము నింపడం, కార్బన్ లోపాలను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం.
三、 కాస్టింగ్ సాంకేతిక నిపుణులు శ్రద్ధ వహించాల్సిన ఆరు సమస్యలు
1) ఉత్పత్తి యొక్క నిర్మాణ లక్షణాలు, సాంకేతిక అవసరాలు మరియు ప్రత్యేక లక్షణాలను పూర్తిగా అర్థం చేసుకోండి,
[కనీస గోడ మందం, వాయుమార్గం, భద్రత, అధిక పీడనం, లీకేజీ, వినియోగ పర్యావరణం]
2) ఈ ఉత్పత్తి లేదా సారూప్య ఉత్పత్తుల యొక్క కాస్టింగ్ మరియు వినియోగ ప్రక్రియలో ప్రస్తుతం సంభవించే అవకాశం ఉన్న సమస్యలను పరిశోధించండి,
[చాలా సాధారణమైనవిగా కనిపిస్తాయి, కానీ సంక్షోభాలను దాచండి]
3) ఉత్తమ కాస్టింగ్ పద్ధతిని ఎంచుకోండి,
[పోగొట్టుకున్న ఫోమ్ ప్రక్రియలో అనేక భద్రతా భాగాలు, లీకేజీ, అధిక పీడనం మొదలైనవి ఉన్నాయి, ఇవి ఉత్తమ పరిష్కారం కాదు]
4) బ్యాచ్‌లలో సరఫరా చేయబడిన కొత్త ఉత్పత్తుల కోసం, ప్రదర్శించడానికి, సమీక్షించడానికి మరియు మార్గనిర్దేశం చేయడానికి అనుభవజ్ఞులైన నిపుణుల బృందాన్ని ఆహ్వానించడం అవసరం,
[ప్రజలు పుట్టినప్పుడు సహాయం కావాలి]
5) కాస్టింగ్ నిర్మాణ రకాలు సంక్లిష్టంగా, మార్చదగినవి మరియు పరిమాణం తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ప్రారంభ కాస్టింగ్ అనుకరణ చాలా అవసరం,
[పరీక్షల సంఖ్యను తగ్గించండి మరియు లక్ష్యంగా పెట్టుకోండి]
6)నేను అడుగుతాను: ఒక సాంకేతిక నిపుణుడు వేర్వేరు కంపెనీలలో ఒకే విధమైన ఉత్పత్తులు మరియు ప్రక్రియలను కలిగి ఉంటాడు, అయితే నాణ్యత ఎందుకు భిన్నంగా ఉంటుంది?
四、 సాధారణ కేసులు
1) ఆటోమొబైల్ డక్టైల్ ఐరన్ వీల్ రిడ్యూసర్ షెల్ కోసం, ఇనుప అచ్చును ఇసుకతో కప్పడం ఉత్తమ కాస్టింగ్ పద్ధతి. ప్రక్రియ దిగుబడి 85%, మరియు సమగ్ర స్క్రాప్ రేటు ≤5%. నాణ్యత స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది; కోల్పోయిన నురుగు ప్రక్రియ ఒక వైఫల్యం.
[యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో కాస్టింగ్ అనుకరణను నిర్వహించడం సాధ్యమైంది. కాస్టింగ్ నిర్మాణం మరియు సాంకేతిక అవసరాల యొక్క నిర్ణయం కారణంగా, రైసర్ సంకోచం పరిహారం మరియు స్థానిక చల్లని ఇనుము చర్యలతో పాటు, మొత్తం కాస్టింగ్ శీతలీకరణ వేగం చాలా క్లిష్టమైనది. ]
2) ఆటోమొబైల్స్ యొక్క వివిధ సాగే ఐరన్ బ్రాకెట్ల కోసం, కోల్పోయిన ఫోమ్ ప్రక్రియ మంచిది కాదు. కాస్టింగ్ లోపల ఏదైనా కాస్టింగ్ లోపాలు ఉపయోగంలో పగుళ్లకు కారణమవుతాయి. 1% అంతర్గత కార్బన్ లోపాలు సంభవించినట్లయితే, క్లెయిమ్‌లు మరియు జరిమానాలు తర్వాత చేయబడతాయి, ఇది మీ మునుపటి ప్రయత్నాలన్నింటినీ కోల్పోయేలా చేస్తుంది మరియు దివాలా తీస్తుంది. చిన్న భాగాల సంఖ్య పెద్దది మరియు 100% లోపాన్ని గుర్తించడం సాధ్యం కాదు.
ఆటోమొబైల్ బ్యాలెన్స్ షాఫ్ట్ బ్రాకెట్ కోసం, పదార్థం QT800-5, మరియు కోల్పోయిన ఫోమ్ ప్రక్రియ మంచిది కాదు. కాస్టింగ్లో లోపాలు లేకపోయినా, కాస్టింగ్ యొక్క నెమ్మదిగా శీతలీకరణ వేగం కారణంగా గ్రాఫైట్ ముతకగా ఉంటుంది మరియు తదుపరి వేడి చికిత్స శక్తిలేనిది.
3) అల్యూమినియం క్యాన్ పరిమాణం గోడ మందంలో 30mm, బయటి వ్యాసంలో 500mm మరియు ఎత్తు 1000mm. న్యూక్లియర్ వేస్ట్ కంటైనర్, కాస్టింగ్ లోపల లోపాలు లేవు. కాస్టింగ్ పవర్ అని పిలువబడే చైనాను జపాన్ ఒకసారి మార్కెట్ ధర కంటే 10 రెట్లు ఎక్కువ ధరతో తయారు చేయమని కోరింది. నేషనల్ కాస్టింగ్ అథారిటీ గ్రూప్ దీనిని సమీక్షించిన తర్వాత, "ఇది చేయలేను" అని తీర్మానం చేసింది.
[నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి మొత్తం కరిగించడం మరియు పోయడం తప్పనిసరిగా వాక్యూమ్ వాతావరణంలో ఉండాలి]
4) ఒక పెద్ద దేశీయ లాస్ట్ ఫోమ్ కాస్టింగ్ కంపెనీ డక్టైల్ ఐరన్ భాగాల కోల్పోయిన ఫోమ్ ఉత్పత్తికి చాలా డబ్బు ఖర్చు చేసింది. ఇది జాతీయ కాస్టింగ్ అథారిటీ గ్రూప్‌ను మార్గదర్శకత్వం కోసం కోరింది, కానీ విఫలమైంది. ఇప్పుడు అది మట్టి ఇసుక మరియు స్టాటిక్ ప్రెజర్ లైన్ ఉత్పత్తికి మార్చబడింది.
5) బిగించే గింజలు చాలా సరళంగా ఉంటాయి మరియు ఎప్పటికీ వదులుకోవలసిన అవసరం లేదు. గతంలో, జపాన్ మాత్రమే వాటిని ప్రపంచంలో తయారు చేయగలదు. కొన్ని సాధారణమైనవిగా కనిపిస్తాయి, కానీ అవి చాలా క్లిష్టంగా ఉంటాయి.
6) గ్రే కాస్ట్ ఐరన్, మోటార్ హౌసింగ్, బెడ్, వర్క్‌బెంచ్, గేర్‌బాక్స్ హౌసింగ్, క్లచ్ హౌసింగ్ మరియు ఇతర బాక్స్ పార్ట్‌ల కోసం, కోల్పోయిన ఫోమ్ ప్రక్రియ ఉత్తమ ప్రక్రియ.
7) లాస్ట్ ఫోమ్ మొదట కాల్చివేయబడుతుంది మరియు తరువాత పోస్తారు, అలాగే ఖాళీ షెల్ మౌల్డింగ్, ఇది భద్రతా భాగాలు, లీకేజ్, అధిక పీడన నిరోధకత మొదలైన వాటికి ప్రత్యేక అవసరాలతో స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు డ్యూప్లెక్స్ స్టీల్ కాస్టింగ్‌ల ఉత్పత్తికి కాంతిని తెస్తుంది.
పోస్ట్ సమయం: జూలై-08-2024
