నాలెడ్జ్ - కాస్టింగ్స్ యొక్క ప్రదర్శన ముగింపును ఎలా మెరుగుపరచాలి?

一、 కాస్టింగ్ ఉపరితల ముగింపును ప్రభావితం చేసే సాధారణ కారణాలు

1. అచ్చు ఇసుక వంటి ముడి పదార్థాల ఆకారం గుండ్రంగా, చతురస్రాకారంగా మరియు త్రిభుజాకారంగా విభజించబడింది. చెత్తగా త్రిభుజాకారంగా ఉంటుంది, ప్రత్యేకించి పెద్ద ఖాళీలు ఉంటాయి (ఇది రెసిన్ ఇసుక మోడలింగ్ అయితే, రెసిన్ జోడించిన మొత్తం కూడా పెరుగుతుంది మరియు అదే సమయంలో గ్యాస్ మొత్తం కూడా పెరుగుతుంది. ఎగ్జాస్ట్ బాగా లేకుంటే, అది రంధ్రాలను ఏర్పరచడం సులభం), ఉత్తమమైనది గుండ్రని ఇసుక. ఇది బొగ్గు పొడి ఇసుక అయితే, ఇసుక నిష్పత్తి (ఇసుక యొక్క బలం మరియు తేమ) కూడా ప్రదర్శనపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఇది కార్బన్ డయాక్సైడ్ గట్టిపడిన ఇసుక అయితే, అది ప్రధానంగా పూతపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

2. మెటీరియల్. కాస్టింగ్ యొక్క రసాయన కూర్పు నిష్పత్తి అసమతుల్యతతో ఉంటే, తక్కువ మాంగనీస్ వంటివి, వదులుగా మారడం సులభం మరియు ఉపరితల పదార్థం కఠినమైనది.

3. కాస్టింగ్ సిస్టమ్. కాస్టింగ్ వ్యవస్థ అసమంజసమైనట్లయితే, అది సులభంగా వదులుగా ఉండే కాస్టింగ్‌లకు దారి తీస్తుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, కాస్టింగ్‌లు పోయకపోవచ్చు లేదా పూర్తి కాస్టింగ్‌లు కూడా చేయలేకపోవచ్చు.

అసమంజసమైన స్లాగ్ హోల్డింగ్ సిస్టమ్ స్లాగ్ అచ్చు కుహరంలోకి ప్రవేశించడానికి మరియు స్లాగ్ రంధ్రాలను సృష్టిస్తుంది.

4. స్లాగ్ మేకింగ్. కరిగిన ఇనుములోని స్లాగ్ శుభ్రం చేయకపోతే లేదా కాస్టింగ్ సమయంలో స్లాగ్ నిరోధించబడకపోతే, స్లాగ్ అచ్చు కుహరంలోకి వెళ్లడానికి కారణమవుతుంది, స్లాగ్ రంధ్రాలు అనివార్యంగా కనిపిస్తాయి.

5. మానవ నిర్మితమైనది, అజాగ్రత్త కారణంగా, ఇసుక శుభ్రం చేయబడదు లేదా పెట్టెను మూసివేసేటప్పుడు పెట్టెలో పడిపోతుంది, ఇసుక ఆకారంలో కుదించబడదు, లేదా ఇసుక నిష్పత్తి అసమంజసమైనది, ఇసుక బలం సరిపోదు, మరియు కాస్టింగ్ ట్రాకోమాను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

6. సల్ఫర్ మరియు ఫాస్పరస్ యొక్క ప్రమాణాన్ని మించిపోతే కాస్టింగ్‌లలో పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు లేదా మార్గనిర్దేశం చేస్తున్నప్పుడు, కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఇవి తప్పనిసరిగా శ్రద్ధ వహించాల్సిన అంశాలు.

పైన పేర్కొన్న కారణాలు వాటిలో చిన్న భాగం మాత్రమే. కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి యొక్క ఎప్పటికప్పుడు మారుతున్న మరియు లోతైన స్వభావం కారణంగా, ఉత్పత్తి సమయంలో ఎదురయ్యే సమస్యలు తరచుగా సంభవిస్తాయి. కొన్నిసార్లు సమస్య ఏర్పడుతుంది మరియు చాలా కాలం పాటు కారణం కనుగొనబడదు.

二. బూడిద కాస్ట్ ఇనుము యొక్క కరుకుదనాన్ని ప్రభావితం చేసే మూడు ప్రధాన కారకాలు

బూడిద తారాగణం ఇనుము యొక్క ఉపరితల నాణ్యత యొక్క ముఖ్యమైన కొలతగా, ఉపరితల కరుకుదనం బూడిద కాస్ట్ ఇనుము భాగాల యొక్క సున్నితమైన రూపాన్ని నేరుగా నిర్ణయించడమే కాకుండా, యంత్రం యొక్క పరికరాల నాణ్యత మరియు బూడిద తారాగణం ఇనుప భాగాల సేవా జీవితంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. . ఈ కథనం బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనాన్ని మూడు అంశాల నుండి ఎలా మెరుగుపరచాలో విశ్లేషించడంపై దృష్టి పెడుతుంది: యంత్ర పరికరాలు, కట్టింగ్ టూల్స్ మరియు కట్టింగ్ పారామితులు.

1. బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనంపై యంత్ర పరికరాల ప్రభావం

మెషిన్ టూల్ యొక్క పేలవమైన దృఢత్వం, పేలవమైన కుదురు ఖచ్చితత్వం, మెషిన్ టూల్ యొక్క బలహీనమైన స్థిరీకరణ మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క వివిధ భాగాల మధ్య పెద్ద ఖాళీలు వంటి అంశాలు బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.

ఉదాహరణకు: మెషిన్ టూల్ స్పిండిల్ యొక్క రనౌట్ ఖచ్చితత్వం 0.002 మిమీ అయితే, అది 2 మైక్రాన్ రనౌట్ అయితే, 0.002 మిమీ కంటే తక్కువ కరుకుదనం ఉన్న వర్క్‌పీస్‌ను మెషిన్ చేయడం సిద్ధాంతపరంగా అసాధ్యం. సాధారణంగా, Ra1.0 ఉపరితల కరుకుదనం ఉన్న వర్క్‌పీస్‌లు పర్వాలేదు. దాన్ని ప్రాసెస్ చేయండి. అంతేకాకుండా, బూడిద కాస్ట్ ఇనుము కూడా ఒక కాస్టింగ్, కాబట్టి ఇది ఉక్కు భాగాల వలె సులభంగా అధిక ఉపరితల కరుకుదనంతో ప్రాసెస్ చేయబడదు. అదనంగా, యంత్ర సాధనం యొక్క పరిస్థితులు పేలవంగా ఉన్నాయి, ఇది ఉపరితల కరుకుదనాన్ని నిర్ధారించడం మరింత కష్టతరం చేస్తుంది.

యంత్ర సాధనం యొక్క దృఢత్వం సాధారణంగా ఫ్యాక్టరీలో సెట్ చేయబడుతుంది మరియు సవరించబడదు. మెషిన్ టూల్ యొక్క దృఢత్వంతో పాటు, కుదురు క్లియరెన్స్‌ను కూడా సర్దుబాటు చేయవచ్చు, బేరింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు, మెషిన్ టూల్ క్లియరెన్స్ చిన్నదిగా చేయడానికి, తద్వారా బూడిద కాస్ట్ ఇనుప భాగాల ప్రాసెసింగ్ సమయంలో అధిక ఉపరితల కరుకుదనాన్ని పొందవచ్చు. డిగ్రీ కొంత వరకు హామీ ఇవ్వబడుతుంది.

2.బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనంపై కటింగ్ సాధనాల ప్రభావం

టూల్ మెటీరియల్ ఎంపిక

టూల్ మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెస్ చేయాల్సిన మెటీరియల్ యొక్క లోహపు అణువుల మధ్య అనుబంధం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ప్రాసెస్ చేయాల్సిన పదార్థం అంతర్నిర్మిత అంచు మరియు పొలుసులను ఏర్పరచడానికి సాధనంతో బంధించడం సులభం. అందువల్ల, సంశ్లేషణ తీవ్రంగా ఉంటే లేదా ఘర్షణ తీవ్రంగా ఉంటే, ఉపరితల కరుకుదనం పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. . బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, కార్బైడ్ ఇన్సర్ట్‌లు Ra1.6 యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని చేరుకోవడం కష్టం. అది సాధించగలిగినప్పటికీ, దాని సాధన జీవితం బాగా తగ్గిపోతుంది. అయినప్పటికీ, BNK30తో తయారు చేయబడిన CBN సాధనాలు సాధన సామగ్రి యొక్క తక్కువ ఘర్షణ గుణకం మరియు అద్భుతమైన అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఉష్ణ నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి. స్థిరత్వం మరియు దుస్తులు నిరోధకత, Ra1.6 యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం కార్బైడ్ కంటే చాలా రెట్లు ఎక్కువ కట్టింగ్ వేగంతో సులభంగా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది. అదే సమయంలో, టూల్ లైఫ్ కార్బైడ్ టూల్స్ కంటే డజన్ల కొద్దీ రెట్లు ఎక్కువ, మరియు ఉపరితల ప్రకాశం ఒక మాగ్నిట్యూడ్‌తో మెరుగుపడుతుంది.

సాధనం జ్యామితి పారామితుల ఎంపిక

ఉపరితల కరుకుదనంపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపే సాధనం రేఖాగణిత పారామితులలో ప్రధాన క్షీణత కోణం Kr, ద్వితీయ క్షీణత కోణం Kr' మరియు టూల్ టిప్ ఆర్క్ రేడియస్ రీ. ప్రధాన మరియు ద్వితీయ క్షీణత కోణాలు చిన్నగా ఉన్నప్పుడు, ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలం యొక్క అవశేష ప్రాంతం యొక్క ఎత్తు కూడా తక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా ఉపరితల కరుకుదనం తగ్గుతుంది; ద్వితీయ క్షీణత కోణం చిన్నది, ఉపరితల కరుకుదనం తక్కువగా ఉంటుంది, కానీ ద్వితీయ క్షీణత కోణాన్ని తగ్గించడం వల్ల సులభంగా కంపనం ఏర్పడుతుంది, కాబట్టి తగ్గింపు ద్వితీయ విక్షేపం కోణాన్ని యంత్ర సాధనం యొక్క దృఢత్వం ప్రకారం నిర్ణయించాలి. ఉపరితల కరుకుదనంపై టూల్ టిప్ ఆర్క్ రేడియస్ రీ ప్రభావం: దృఢత్వం అనుమతించినప్పుడు మళ్లీ పెరిగినప్పుడు, ఉపరితల కరుకుదనం తగ్గుతుంది. ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించడానికి రీని పెంచడం మంచి మార్గం. అందువల్ల, ప్రధాన క్షీణత కోణం Kr, ద్వితీయ క్షీణత కోణం Kr' మరియు టూల్ టిప్ ఆర్క్ వ్యాసార్థం r ను పెంచడం వలన అవశేష ప్రాంతం యొక్క ఎత్తును తగ్గించవచ్చు, తద్వారా ఉపరితల కరుకుదనాన్ని తగ్గించవచ్చు.

టూల్ ఇంజనీర్లు ఇలా అన్నారు, “ప్రాసెస్ చేయాల్సిన వర్క్‌పీస్ యొక్క దృఢత్వం మరియు కరుకుదనం అవసరాల ఆధారంగా టూల్ టిప్ యొక్క ఆర్క్ యాంగిల్‌ని ఎంచుకోవాలని సిఫార్సు చేయబడింది. దృఢత్వం మంచిదైతే, పెద్ద ఆర్క్ కోణాన్ని ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించండి, ఇది ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, ఉపరితల ముగింపును కూడా మెరుగుపరుస్తుంది. "కానీ బోరింగ్ లేదా సన్నని షాఫ్ట్‌లు లేదా సన్నని గోడల భాగాలను కత్తిరించేటప్పుడు, పేలవమైన సిస్టమ్ దృఢత్వం కారణంగా చిన్న టూల్ టిప్ ఆర్క్ వ్యాసార్థం తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది."

సాధనం దుస్తులు

కట్టింగ్ టూల్స్ యొక్క దుస్తులు మూడు దశలుగా విభజించబడ్డాయి: ప్రారంభ దుస్తులు, సాధారణ దుస్తులు మరియు తీవ్రమైన దుస్తులు. సాధనం తీవ్రమైన దుస్తులు ధరించే దశలోకి ప్రవేశించినప్పుడు, టూల్ పార్శ్వ దుస్తులు ధర బాగా పెరుగుతుంది, సిస్టమ్ అస్థిరంగా మారుతుంది, కంపనం పెరుగుతుంది మరియు ఉపరితల కరుకుదనం యొక్క మార్పు పరిధి కూడా తీవ్రంగా పెరుగుతుంది.

బూడిద తారాగణం ఇనుము రంగంలో, అనేక భాగాలు బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేయబడతాయి, దీనికి అధిక ఉత్పత్తి నాణ్యత స్థిరత్వం మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం అవసరం. అందువల్ల, అనేక మ్యాచింగ్ కంపెనీలు టూల్స్ తీవ్రమైన దుస్తులు యొక్క మూడవ దశకు చేరుకోవడానికి వేచి ఉండకుండా సాధనాలను మార్చడానికి ఎంచుకుంటాయి, దీనిని తప్పనిసరి అని కూడా పిలుస్తారు. సాధనాలను మార్చేటప్పుడు, మ్యాచింగ్ కంపెనీలు ఒక క్లిష్టమైన పాయింట్‌ను గుర్తించడానికి సాధనాలను పదేపదే పరీక్షిస్తాయి, ఇది మొత్తం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా బూడిద కాస్ట్ ఇనుము యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం మరియు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించగలదు.

3. బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనంపై కటింగ్ పారామితుల ప్రభావం.

కట్టింగ్ పారామితుల యొక్క విభిన్న ఎంపిక ఉపరితల కరుకుదనంపై ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది మరియు తగినంత శ్రద్ధ వహించాలి. బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనాన్ని నిర్ధారించడానికి పూర్తి చేయడం ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ. అందువల్ల, ముగింపు సమయంలో, కటింగ్ పారామితులు ప్రధానంగా బూడిద కాస్ట్ ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనాన్ని నిర్ధారించడానికి, ఉత్పాదకత మరియు అవసరమైన సాధన జీవితాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనం అవసరాల ఆధారంగా కఠినమైన మ్యాచింగ్ తర్వాత మిగిలి ఉన్న మార్జిన్ ద్వారా పూర్తి చేయడం యొక్క కట్టింగ్ లోతు నిర్ణయించబడుతుంది. సాధారణంగా, కట్టింగ్ లోతు 0.5mm లోపల నియంత్రించబడుతుంది. అదే సమయంలో, యంత్ర సాధనం యొక్క దృఢత్వం అనుమతించినంత కాలం, సాధనం యొక్క కట్టింగ్ పనితీరును పూర్తిగా ఉపయోగించుకోవచ్చు మరియు బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల యొక్క అధిక-వేగవంతమైన మ్యాచింగ్ కోసం అధిక కట్టింగ్ వేగాన్ని ఉపయోగించవచ్చు.

4. బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల ఉపరితల కరుకుదనంపై ఇతర కారకాల ప్రభావం

ఉదాహరణకు, బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాలు కొన్ని తారాగణం లోపాలు, అసమంజసమైన కటింగ్ ద్రవ ఎంపిక మరియు వివిధ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాల కరుకుదనాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.

టూల్ ఇంజనీర్లు ఇలా అన్నారు, “మెషిన్ టూల్స్, కట్టింగ్ టూల్స్ మరియు కట్టింగ్ పారామీటర్ల యొక్క మూడు ప్రధాన కారకాలతో పాటు, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్, గ్రే కాస్ట్ ఐరన్ పార్ట్స్ మరియు ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు వంటి అంశాలు కూడా బూడిద యొక్క ఉపరితల కరుకుదనంపై కొంత ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. టర్నింగ్, మిల్లింగ్ వంటి తారాగణం ఇనుప భాగాలు, బూడిద తారాగణం ఇనుము భాగాలను బోరింగ్ చేసినప్పుడు, CBN సాధనాలు కూడా Ra0.8 యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని యంత్ర సాధనం, కట్టింగ్ పారామితులు మరియు ఇతర కారకాలు అనుమతిస్తే, అది ప్రభావం చూపుతుంది. సాధన జీవితం. వాస్తవ ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులకు అనుగుణంగా ప్రత్యేకతలు నిర్ధారించబడాలి. ".

5. సారాంశం

ఉపరితల కరుకుదనం యంత్ర భాగాల పనితీరుపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది మరియు వాస్తవ ఉత్పత్తిలో ఉపరితల కరుకుదనాన్ని ప్రభావితం చేసే కారకాలు అనేక అంశాల నుండి వచ్చినందున, అన్ని అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం మరియు ఉపరితలంపై మరింత ఆర్థిక సర్దుబాట్లు చేయడం అవసరం. అవసరమైన కరుకుదనం వర్తించే అవసరాలు.

మీరు, కాస్టింగ్‌ల ఉపరితల ముగింపును ఎలా మెరుగుపరచాలి (డక్టైల్ ఐరన్ కాస్టింగ్‌లు)

ఇసుక బ్లాస్టింగ్

హస్తకళ:

గ్యాసోలిన్ (120#)తో కడగండి మరియు కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో పొడిగా చేయండి → ఇసుక బ్లాస్టింగ్ → కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో ఇసుకను బ్లో చేయండి → ఇన్‌స్టాల్ చేసి వేలాడదీయండి → బలహీనమైన తుప్పు → ప్రవహించే చల్లటి నీటితో శుభ్రం చేసుకోండి → ఎలక్ట్రో-గాల్వనైజ్ లేదా హార్డ్ క్రోమ్.

బలహీనమైన తుప్పు ప్రక్రియ: w (సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్) = 5% ~ 10%, గది ఉష్ణోగ్రత, 5 ~ 10సె.

చెక్కడం మరియు స్క్రబ్బింగ్ పద్ధతులు

ఖచ్చితత్వం లేదా ఉపరితల ముగింపు కోసం ప్రత్యేక అవసరాల కారణంగా వర్క్‌పీస్ ఇసుక బ్లాస్ట్ చేయడానికి అనుమతించబడనప్పుడు, ఉపరితలాన్ని శుద్ధి చేయడానికి ఎచింగ్ మరియు స్క్రబ్బింగ్ పద్ధతులను మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు.

దశ:

①పెట్రోల్ స్క్రబ్బింగ్ (120#). జిడ్డుగల వర్క్‌పీస్‌లు లేదా డర్టీ గ్యాసోలిన్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, వాటిని శుభ్రమైన 120# గ్యాసోలిన్‌తో మళ్లీ కడగాలి.

② కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో ఆరబెట్టండి.

③కోత. w (హైడ్రోక్లోరిక్ ఆమ్లం) = 15%, w (హైడ్రోఫ్లోరిక్ ఆమ్లం) = 5%, గది ఉష్ణోగ్రత, తుప్పు తొలగించబడే వరకు. చాలా తుప్పు మరియు ఆక్సైడ్ స్కేల్ చాలా మందంగా ఉంటే, దానిని ముందుగా యాంత్రికంగా స్క్రాప్ చేయాలి. ఎచింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు, లేకుంటే అది ఉపరితలం యొక్క హైడ్రోజనేషన్‌కు సులభంగా కారణమవుతుంది మరియు ఉపరితలంపై చాలా ఉచిత కార్బన్‌ను బహిర్గతం చేస్తుంది, దీని ఫలితంగా పూత పూత పాక్షికంగా లేదా పూర్తిగా విఫలమవుతుంది.

④ లైమ్ స్లర్రీతో బ్రష్ చేయడం వల్ల వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై క్రిస్టల్ లాటిస్‌ను పూర్తిగా బహిర్గతం చేయవచ్చు మరియు మంచి బంధన శక్తితో పూతను పొందవచ్చు.

⑤ శుభ్రం చేయు మరియు తుడవడం. ఉపరితలానికి కట్టుబడి ఉన్న సున్నాన్ని తొలగించండి.

⑥ ఇన్‌స్టాలేషన్ మరియు హ్యాంగింగ్. తారాగణం ఇనుము భాగాలు పేలవమైన విద్యుత్ వాహకతను కలిగి ఉంటాయి, కాబట్టి అవి వ్యవస్థాపించబడినప్పుడు మరియు వేలాడదీయబడినప్పుడు దృఢమైన సంబంధంలో ఉండాలి. వీలైనన్ని ఎక్కువ కాంటాక్ట్ పాయింట్లు ఉండాలి. వర్క్‌పీస్‌ల మధ్య దూరం ఇతర పదార్థాలతో తయారు చేయబడిన ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ భాగాల కంటే కొంచెం 0.3 రెట్లు పెద్దదిగా ఉండాలి.

⑦ యాక్టివేషన్. స్క్రబ్బింగ్, మౌంటు మరియు ఇతర ప్రక్రియల సమయంలో ఏర్పడిన ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్‌ను తొలగించడం యాక్టివేషన్ యొక్క ఉద్దేశ్యం. ఫార్ములా మరియు ప్రక్రియ పరిస్థితులు: w (సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్) = 5% ~ 10%, w (హైడ్రోఫ్లోరిక్ యాసిడ్) = 5% ~ 7%, గది ఉష్ణోగ్రత, 5 ~ 10సె.

⑧ నడుస్తున్న నీటితో శుభ్రం చేయు.

⑨ఎలక్ట్రో-జింక్ ప్లేటింగ్ లేదా హార్డ్ క్రోమియం.